レーザー溶接が従来溶接と違うところを現場目線で解説

Name: レーザー溶接が従来溶接と違うところを現場目線で解説
Brand: ボスホスレーザー

「溶接工程で歪みが出て、後工程の修正に時間がかかる」「熟練工に頼りきりで、若手がなかなか育たない」。溶接現場ではそんな悩みを抱えている方が多いのではないでしょうか。

レーザー溶接という言葉は聞いたことがあっても、従来のTIG溶接やMIG溶接と何が違うのか、具体的にイメージしづらい方も多いはずです。

今回は、現場の課題解決という視点から、レーザー溶接と従来溶接の違いを整理してみます。

熱の入り方が根本的に違う理由

従来のアーク溶接（TIG・MIGなど）は、アーク熱で母材を広い範囲にわたって加熱します。そのため熱影響部が広がりやすく、薄板では歪みや反りが起きやすいという課題がありました。

一方レーザー溶接は、光エネルギーを一点に集中させて瞬間的に溶融させる方式です。入熱範囲が狭く、熱影響部を小さく抑えられる場合があります。

結果として、歪みの発生を抑えられる場合が多く、薄板や精密部品の溶接で選ばれる理由のひとつになっています。

従来溶接では、ビードの盛り上がりや歪みを研磨・矯正で整える後工程が発生しがちです。この仕上げ作業が、実は工数の大部分を占めているという現場も少なくありません。

レーザー溶接はビードが細く浅い仕上がりになる場合が多く、研磨の手間が軽減されるケースがあります。見た目の美しさが求められる製品でも有利に働くことがあります。

また、溶接速度自体が速いため、単位時間あたりの生産量を高められる可能性があります。多品種小ロットで納期に追われる現場にとっては、心強い選択肢になり得ます。

従来のアーク溶接は、溶接棒やトーチの角度、送り速度など、職人の感覚に頼る部分が大きい技術です。一人前になるまでに時間がかかり、技能継承が課題になっている工場も多いでしょう。

近年普及している手持ち型のファイバーレーザー溶接機は、設定された条件に沿って操作することで、比較的早い段階から一定の品質で溶接できるようになる場合があります。

人手不足や若手育成に悩む製造現場にとって、教育期間の短縮は大きなメリットになり得ます。もちろん操作教育は必要ですが、従来溶接に比べてハードルが下がる傾向にあります。

すべての溶接をレーザーに置き換えられるわけではありません。厚板の重量構造物など、従来溶接が適している場面も依然としてあります。

一方で、薄板のステンレスやアルミ、見た目の美しさが求められる什器・装飾部材、多品種小ロットの試作・補修などは、レーザー溶接の強みが活きやすい領域です。

自社の加工対象や課題に合わせて、どちらが向いているかを見極めることが重要です。判断に迷う場合は、加工サンプルのご相談から始めてみるのも一つの方法です。

A. 条件により異なりますが、適切な条件出しを行えば従来溶接と同等の強度が得られる場合が多いとされています。素材や形状に応じた検証がおすすめです。

A. 手持ち型のレーザー溶接機は比較的習得しやすいとされますが、基本的な操作教育は必要です。導入時には教育体制のご相談をおすすめします。

A. 板厚や仕上がりの要求、生産量によって最適な選択は異なります。現状の課題を整理したうえで、導入相談をいただくと判断しやすくなります。

「この素材・この板厚は本当に切れる？」「うちの現場で内製化できる？」そんな疑問は、実際の加工サンプルでご確認いただくのが一番の近道です。ボスホスレーザーが、現場の課題に合わせて最適な機種と加工条件をご提案します。

ボスホスレーザー（代表林亮摩）
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