バリ取り工程をなくすという発想で利益を守る

切断したあとのバリ取りに、毎日どれくらいの時間を使っていますか。「仕上げはやって当たり前」と思っていると、見えないコストが積み上がっていきます。

バリ取りは本来、切断条件が整っていれば減らせる作業です。ここでは「バリ取り工程そのものをなくす」という発想で、見直すべきポイントを整理します。

バリ取りが「当たり前」になっている現場の落とし穴

多くの現場では、切断後にバリ取りを行う工程が固定化されています。長年そうしてきたという理由だけで、見直されないまま続いているケースも少なくありません。

しかしバリ取りには、作業者の手間だけでなく、治具や工具の管理、粉塵対策、仕上がりのばらつきといった副次的な負担も伴います。

• バリ取り担当者の時間が他の付加価値作業に使えない
• 手作業による仕上がりのムラが発生しやすい
• 工程が増えるほど納期も伸びやすい

「バリが出るのは仕方ない」という前提を一度疑ってみることが、改善の出発点になります。

バリの原因は切断条件にある場合があります

バリは素材の性質だけでなく、出力・速度・アシストガスの組み合わせなど、切断条件のバランスによって発生しやすくなる場合があります。

特にステンレスやアルミなど反射率・熱伝導の異なる素材では、条件が合っていないとドロスやバリが残りやすい傾向があります。

• 出力と送り速度のバランスが崩れていないか
• アシストガスの種類・圧力が素材に合っているか
• ノズルやレンズの状態が劣化していないか

条件を見直すことで、バリの発生自体を抑えられる余地があるというのが、この発想の出発点です。

ファイバーレーザーで後工程を減らすという選択肢

近年のファイバーレーザー切断機は、条件出しの幅が広く、素材や板厚に応じた最適化がしやすい設計のものが増えています。

例えば板金を中心に扱う現場であれば、BOSHOS-FL3015LNのような標準的な3015サイズの機種で、切断面の品質を安定させる工夫がしやすくなります。

厚板を扱う機会が多い場合は、高出力タイプのBOSHOS-FLGRのような機種で、バリの出やすい厚物でも条件を詰めやすくなる場合があります。

機種選びの段階から「バリ取りをどれだけ減らせるか」という視点を持つことが、後工程の負担軽減につながります。

工程を見直すときの進め方

いきなり設備を入れ替えるのではなく、まずは現状の切断条件とバリの発生状況を棚卸しすることから始めるのが現実的です。

• どの素材・板厚でバリが出やすいかを記録する
• 現在の出力・ガス条件を一度整理する
• 加工サンプルで条件を比較してみる

条件出しによる改善の余地がどの程度あるかは、実際の素材や設備によって異なります。気になる場合は、加工サンプルのご相談を通じて具体的な状況を確認してみるのも一つの方法です。

よくあるご質問

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• BOSHOS-FL3015LN
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