レーザー溶接が従来溶接と違う5つのポイント解説

「溶接後の歪みが直せず、修正工程に時間がかかる」「ベテラン溶接工の技術が属人化していて、若手になかなか引き継げない」——こうした悩みを抱える現場は少なくありません。

従来のTIG溶接やMIG溶接は熟練の技術が求められる一方、熱が広範囲に伝わりやすく、薄板や精密部品では歪みや変色が課題になりがちです。

この記事では、レーザー溶接が従来の溶接方法と何が違うのか、熱の入り方・仕上がり・作業性という切り口から整理し、自社に合うかどうかの判断材料をお届けします。

熱の入り方が根本的に違う理由

TIG溶接やMIG溶接はアークで母材を溶かすため、熱が広い範囲にじわじわと伝わります。これが歪みや変色、裏面への熱影響の原因になりやすい点です。

一方レーザー溶接は、光を極めて小さな点に集中させて瞬間的に溶融させる仕組みです。熱が入る範囲が狭いため、周辺への熱影響を抑えられる場合があります。

特に薄板や精密部品では、この熱影響の差が仕上がりの美しさに直結することが多く、後工程の修正作業が減る可能性があります。

• 従来溶接：広範囲に熱が伝わりやすい
• レーザー溶接：熱が集中し局所的に完結しやすい

仕上げ工数と作業スピードの違い

従来の溶接では、溶接後に歪み取りや研磨、ビードの仕上げ加工が必要になることが多く、これが工数増加の大きな要因になっています。

レーザー溶接は溶け込みが浅く均一になりやすいため、ビードがフラットに近い仕上がりになる場合があります。結果として、後工程の研磨作業が減る可能性があります。

また、レーザー溶接は溶接速度自体が速い傾向にあり、単純な作業時間だけでなく、待ち時間や段取り替えの回数も少なくできるケースがあります。

手持ち型のレーザー溶接機（BOSHOS-HLW）のように、狭い場所や現場での取り回しを意識した機種もあり、作業スタイルに応じた選択肢が広がっています。

技術の習得しやすさという視点

TIG溶接は美しいビードを出すために、電流・角度・送り速度を体で覚える必要があり、一人前になるまでに時間がかかる技術とされています。

レーザー溶接は、装置側が溶接条件をある程度安定させてくれるため、未経験者でも比較的早く一定の品質に近づけるという声もあります。

ただし「誰でもすぐに完璧な仕上がりになる」というものではなく、素材や板厚に応じた条件出しの考え方は引き続き必要です。

• 従来溶接：技術者の経験と勘に依存する部分が大きい
• レーザー溶接：条件が安定しやすく習得の入り口が広い

自動化・省人化との相性

人手不足が進む製造現場では、溶接工程の自動化ニーズが高まっています。従来のアーク溶接もロボット化は可能ですが、歪みの発生を前提とした後工程の設計が必要になりがちです。

レーザー溶接は歪みが少ない特性から、ロボットとの組み合わせによる自動溶接ラインとの相性が良いとされています。3Dワークの溶接自動化を想定した機種（BOSHOS-WR）のような選択肢も出てきています。

少人数体制でも一定の生産量を維持したい現場にとって、こうした自動化との親和性は検討材料の一つになるでしょう。

よくあるご質問

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