脱炭素時代の工場経営とレーザー加工の意外な相性

「脱炭素」「カーボンニュートラル」という言葉を、取引先からの要請や入札条件で目にする機会が増えた、という工場経営者の方は多いのではないでしょうか。

とはいえ、生産性を落としてまで環境対応をするのは現実的ではありません。日々の利益を確保しながら、どう環境配慮を進めるかが本当の課題です。

この記事では、レーザー加工という技術が、脱炭素という大きなテーマとどのように相性がよいのかを、現場目線で整理していきます。

なぜレーザー加工が環境配慮と相性がよいのか

脱炭素と聞くと、太陽光パネルの設置や電気自動車の導入のような大がかりな投資を思い浮かべる方もいるかもしれません。ですが、日々の加工方法を見直すことも立派な環境対応の一つです。

レーザー加工機は、機械的な接触を伴わずに切断・溶接・洗浄・刻印ができる技術です。この「非接触」という性質そのものが、環境負荷の低減につながる場面が少なくありません。

• 切断くずやバリが少なく、材料のロスを抑えやすい
• 薬品や溶剤を使わない加工方法がある（レーザークリーニングなど）
• 条件出しによりアシストガスの使用量を最適化できる場合がある

もちろん、導入すれば自動的に環境負荷がゼロになるわけではありません。ただ、従来工程と比べて改善の余地が大きい技術であることは間違いないでしょう。

薬品を使わないレーザークリーニングという選択肢

サビ落としや塗装剥離といった前処理工程では、従来、薬品やサンドブラストが使われることが多くありました。これらは排水処理や廃棄物処理にコストと環境負荷がかかります。

レーザークリーニングは、レーザー光の熱エネルギーでサビや塗膜だけを除去する方式です。薬品を使わないため、排水処理や廃液管理の負担を軽くできる場合があります。

作業環境面でも、溶剤の臭気や粉塵が出にくいため、作業者の健康面への配慮にもつながりやすい加工方法といえます。

金型の保全やプラント設備の補修など、定期的な清掃作業が発生する現場では、導入を検討する価値がある工程の一つです。

歩留りを上げることが最大の環境対策になる

意外に見落とされがちですが、最も効果の大きい環境対応は「材料を無駄にしないこと」です。金属の製造には多くのエネルギーが使われており、廃棄する材料が増えるほど、間接的な環境負荷も大きくなります。

レーザー切断は、ネスティング（部材の配置最適化）によって一枚の板から無駄なく部品を取り出しやすい加工方法です。条件を適切に設定すれば、バリ取りなどの後工程を減らせる場合もあります。

外注先への輸送を減らす内製化も、輸送にかかるエネルギー消費を抑える一つの手段として考えられます。短納期化だけでなく、環境面でのメリットとして社内外に説明できる材料になるかもしれません。

電力効率と設備選びで気をつけたい視点

脱炭素の観点では、加工機そのものの電力効率も気になるポイントです。ファイバーレーザーは、発振効率の面で従来方式より有利とされることが多く、稼働時間が長い現場ほど差が出やすいといわれています。

ただし、実際の電気代や省エネ効果は、出力・稼働率・加工条件によって条件により異なります。導入前には、自社の加工内容に合った出力帯を選ぶことが、結果的に環境面でも経済面でも無理のない選択につながります。

「環境に配慮した設備投資をしたい」という想いがあれば、まずは現状の加工工程でどこに無駄が生じているかを洗い出すことから始めてみてください。

よくあるご質問

関連ページ

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• 歩留りを上げるネスティングの考え方
• BOSHOS-LC
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